燒結煙氣脫硫脫硝工藝的比較

鋼鐵生產在國民經濟中具有重要作用，同時污染也較為嚴重。為了降低鋼鐵行業的污染物排放水平，生態環境部等五部門于 2019 年 4 月聯合發布了《關于推進實施鋼鐵行業超低排放的意見》（環大氣[2019]35 號），在全國范圍內推動鋼鐵行業超低排放改造。鋼鐵行業是 SO2和 NOx的排放大戶，而燒結機頭煙氣是 SO2和 NOx的主要排放源。鋼鐵行業的超低排放要求燒結煙氣 SO2和 NOx的排放質量濃度小時均值不高于 35 mg/m³和 50 mg/m³。因此，鋼鐵企業燒結煙氣為滿足達標排放的要求，必須采取脫硫脫硝措施。
1 我國燒結煙氣脫硫脫硝現狀
目前，我國燒結煙氣采取脫硫措施較為普遍，大部分燒結機均采取了脫硫措施。已投運的燒結煙氣脫硫方法主要有干法脫硫（活性焦吸附）、半干法脫硫以及濕法脫硫。濕法脫硫按照脫硫劑的不同，又可以分為石灰石石膏法、氧化鎂法、氨法等。根據原環保部統計的結果，主要以濕法為主，約占87%。相比脫硫，國內燒結機頭煙氣脫硝起步較晚。脫硝主要采取的方法為活性焦吸附法和選擇性催化還原法（SCR）。太鋼450m²燒結機活性焦脫硫脫硝為國內首套采用活性焦脫硫脫硝的裝置。SCR脫硝在電廠煙氣脫硝應用廣泛，而在燒結機頭煙氣脫硝應用較少，屬于起步階段。據報道，國內首套燒結煙氣SCR脫硝裝置于2018年11月在唐山瑞豐鋼鐵成功投運。目前，有部分鋼鐵企業在燒結煙氣環保改造中采用SCR脫硝工藝。
2 燒結煙氣主要的脫硫脫硝工藝
目前，燒結煙氣治理的工藝主要有活性焦脫硫脫硝工藝、半干法脫硫+SCR脫硝工藝、濕法脫硫+SCR脫硝工藝。脫硫脫硝方法的比較主要應根據項目特點、占地面積、煙氣條件、處理成本等各方面綜合考慮，選取合適的處理工藝。
2.1 活性焦一體化脫硫脫硝工藝
活性焦吸附法脫硫的原理是利用活性焦的吸附性能，低溫時將煙氣中的SO2進行吸附，吸附飽和后的活性焦由物料輸送系統送至解吸系統，在高溫加熱的條件下降吸附的SO2解吸出來，解吸出來的 SO2送往副產品回收裝置生產濃硫酸（98%）；再生后的活性焦經冷卻篩分后送回吸收塔循環使用。
活性焦脫硝的原理是由于活性焦具有催化活性，在一定的溫度條件下，向煙氣中噴入氨水，氨和NOx在活性焦的催化作用下發生選擇性催化還原反應，生成氮氣和水。
活性焦脫硫脫硝工藝一般含有煙氣收集、噴氨、污染物吸附、活性焦再生、活性焦循環和輸送、硫酸制備等幾個主要生產系統。
2.2 循環流化床半干法脫硫 +SCR脫硝組合工藝
循環流化床煙氣脫硫凈化技術工藝流程：含SO2的廢氣進行反應器，反應器內布置脫硫劑，煙氣中的SO2與脫硫劑發生反應，由于煙氣的反應器中流速較快，反應器中形成湍流狀態，使得煙氣和脫硫劑之間的接觸面積很大，反應完全，SO2被吸收。在反應塔中完成化學反應后，水分被蒸發，煙氣中夾雜大量脫硫固廢，一般在最后利用布袋除塵器將氣固分離。由于反應器中保持適當的溫度，并在物料紊流作用下，因此反應器中表面可保持潔凈，無沉積物。
循環流化床脫硫工藝一般含有脫硫劑制備、進料、煙氣凈化等幾個主要生產系統。
煙氣脫硫后的溫度為 80℃左右，經過GGH換熱，將煙氣溫度升高至160~300℃，進入SCR反應器進行脫硝。SCR 法是在300℃左右、含氧氣氛下，以 NH3作還原劑、V2O5-TiO2-WO3體系為催化劑來消除尾氣中 NOx。主要化學反應為：
4NH3+4NO+O2→4N2+6H2O（1）
6NO2+8NH3→7N2+12H2O （2）
煙氣中的NOx主要由NO和NO2組成，其中NO約占NOx總量的 95%，NO2占 NOx總量的5%，式（1）是脫硝的主要反應方程式，且脫硝反應中需要 O2參與反應。
2.3 濕法脫硫 +SCR 脫硝組合工藝
濕法脫硫是目前燒結煙氣應用最廣泛的工藝，按照脫硫介質的不同，分為氧化鎂法、石灰石-石膏法、氨法等。其工藝類似，只是脫硫劑不同。下面以最常見的石灰石-石膏法為例，介紹濕法脫硫工藝原理。石灰石-石膏法以石灰石作為脫硫吸收劑，石灰石首先經過破碎粉磨系統形成粉狀后，與水攪拌混合形成吸收漿液。在吸收塔中，煙氣中底部進入，頂部噴石灰石漿液，煙氣中的 SO2與碳酸鈣發生反應，并被鼓入的空氣氧化，最終生成反應物石膏。吸收塔一般分層設置，目前常采用三層噴淋，以提高脫硫效率。石灰石-石膏法脫硫工藝一般含煙氣收集、石灰石漿液制備、吸收、石膏處理等幾個主要生產系統。濕法脫硫+SCR 脫硝組合工藝中脫硝原理與前述 SCR 脫硝原理一致，這里不再贅述。
3 各種脫硫脫硝工藝優缺點比較
3.1 活性焦一體化脫硫脫硝工藝
1）該工藝脫硫效率高，同時具有除塵效果，由于不加入其他輔助原料，因此無其他廢水、廢渣的產生，不造成二次污染。
2）由于活性焦良好的吸附性能，可協同處置氟化物、二噁英等其他污染物。利用活性焦的過濾集塵功能和吸附性能，使煙氣中附著于煙塵上的二噁英、氟化物以及其他污染物質在吸附塔內被活性焦的過濾集塵功能捕集，而氣態的二噁英等污染物被吸附。由于活性焦在解吸過程中需要被加熱到400℃以上，二噁英在苯環間的氧基在活性焦催化作用下被裂解，使得煙氣中的二噁英被去除。
3）燒結生產過程中由于工況不同、原料的不同會導致煙氣量、溫度以及SO2體積分數波動較大，而活性焦脫硫脫硝工藝對煙氣的變化具有較強的適應性。
4）資源回收?；钚越雇ㄟ^再生系統，可將吸附的SO2析出，送制酸系統制成濃硫酸，實現資源的回收利用。
5）該工藝對燒結生產系統影響較小，且脫硝反應溫度在 130℃左右，因此不需要對燒結煙氣進行加熱。燒結煙氣中含有大量SO2等酸性氣體，對設備的腐蝕要求較高，活性焦吸附系統抗腐蝕能力較強，因此系統運行穩定。
6）活性焦脫硫脫硝系統一次性投資較高，且由于需要不斷補充活性焦，運行成本較高。
3.2 循環流化床半干法脫硫+SCR脫硝組合工藝
循環流化床半干法脫硫+SCR脫硝組合工藝具有以下特點：
1）煙氣循環流化床法脫硫效率高，對含SO2體積分數較高的煙氣也有很好的脫硫效果。
2）采用石灰為脫硫劑，分布廣泛，且脫硫劑消耗量小。
3）一次性投資成本較低，且運行費用較低。
4）SCR 法在運行一段時間后，催化劑需要更換，更換的廢催化劑為危險固廢，應加強管理。
3.3 濕法脫硫 +SCR 脫硝組合工藝
濕法脫硫+SCR 脫硝組合工藝具有以下特點：
1）濕法脫硫應用廣泛，工藝成熟。
2）一次性投資成本較低，且運行費用較低。
3）若采用石灰石-石膏法，后續石膏產生量較大，會帶來后續石膏綜合利用問題。
4）濕法脫硫后的煙氣會再煙囪口形成霧狀水汽，稱為白色煙羽，攜帶有SO2、SO3、CaSO4、Cl-等污染物，目前已經有許多地區要求濕法脫硫后的煙氣采取“消白”措施，需要增加建設成本和運行成本，并增加能耗。
5）濕法脫硫運行過程中對設備的腐蝕較大，建設過程中應做好脫硫塔的防腐，運行過程中應加強檢修，保證系統穩定運行。
4 結論
1）目前我國的燒結煙氣治理以脫硫為主，技術成熟。而脫硝處于起步和推廣階段，隨著國家對鋼鐵行業的超低排放要求的實施，燒結煙氣脫硝將得以迅速發展。
2）鋼鐵企業應根據自身條件及所在地區的環保要求，選擇合適的煙氣治理工藝。如新建燒結機，可采用活性焦一體化脫硫脫硝工藝或濕法/半干法脫硫+SCR 脫硝工藝。如在現有脫硫系統的基礎上進行環保提標改造，可優化現有的脫硫系統，增加 SCR脫硝工藝系統。
3）采用半干法/濕法脫硫脫硝工藝會產生大量的脫硫副產物，并產生危險廢物廢催化劑，應采取合理的綜合利用途徑或處置措施，避免造成二次污染。
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